在设备安装阶段，由于测量不准确、安装工艺不规范等原因，可能导致各段大轴之间的法兰在连接时存在位置偏差。或者是轴承其中心线的偏斜或偏移是导致法兰不对中的重要原因。长时间运行后，轴承可能会因磨损、润滑不良等问题发生变形，进而引起大轴位置的改变，破坏法兰的对中状态。法兰不对中会使大轴在旋转过程中产生不平衡的力，导致机组出现异常振动。这种振动不仅会影响设备的正常运行，还会降低设备的使用寿命。长期的振动还可能引发连接部件的松动，进一步加剧设备的损坏程度。并且严重的不对中情况可能会导致大轴、轴承等部件承受过大的应力，引发机械故障。例如，轴颈磨损、轴承过热甚至损坏等问题，这些故障会造成设备停机维修，给水电生产带来巨大的经济损失。
在水轮发电机组的运行中，法兰连接的对中性是确保设备稳定运行的关键因素之一。法兰连接不对中可能导致机组振动加剧、轴承磨损、密封失效等问题，进而影响水轮机的运行效率和安全性。然而，传统的对中检测方法依赖人工测量和经验判断，存在检测效率低、精度不足、难以实时监测等问题。为此，开发了“法兰连接不对中诊断算法”，通过智能化手段实时监测法兰连接状态，及时发现并预警不对中问题。
算法解决的痛点
检测效率低：传统方法依赖人工定期检测，难以实时监测法兰连接状态，容易错过早期不对中问题。
精度不足：人工检测受环境和操作人员经验影响，精度难以保证。
复杂工况下的监测困难：水轮机运行环境复杂，振动、噪声等因素干扰检测结果。
故障诊断滞后：不对中问题可能导致严重故障，但传统方法难以提前预警。
算法价值
实时监测与预警：通过安装在水轮机上的传感器和智能监测系统，算法能够实时采集法兰连接的振动、位移等数据，快速诊断不对中问题并发出预警。
高精度诊断：基于先进的信号处理和机器学习技术，算法能够精准识别法兰连接的微小不对中，避免因不对中导致的设备故障。
降低维护成本：通过早期发现不对中问题，减少因设备故障导致的停机时间和维修成本。
提升运行安全性：及时纠正法兰连接不对中，降低因振动加剧导致的设备损坏风险，保障水轮发电机组的安全运行。
智能化管理：算法可与水轮机状态监测系统集成，实现故障诊断的自动化和智能化，为设备健康管理提供数据支持。